Pubdate：03-07-2022 Views：12323
La configuración de una polea transportadora afectará su capacidad para operar de manera efectiva en un entorno determinado. La configuración de la polea debe seleccionarse en función de los requisitos de carga de la aplicación, los requisitos ambientales, la intención de la polea en el sistema transportador (cabezal/impulsor, cola, curva, etc.), así como el tipo, la cantidad y las características del material que se transporta.
Poleas estilo tambor: la superficie de contacto está construida a partir de una carcasa cilíndrica, un tubo o una tubería que permite un contacto total continuo con la banda transportadora. Las poleas estilo tambor se encuentran comúnmente en todas las posiciones de un sistema transportador donde el material transportado está contenido o donde el riesgo de acumulación de material entre la superficie de contacto de la polea y la correa no es una preocupación principal. De los estilos de polea, las poleas estilo tambor logran el mayor contacto con la banda transportadora y, debido a esto, las poleas estilo tambor son la opción de configuración preferida de poleas en posiciones de transmisión.
Poleas estilo ala: la superficie de contacto discontinua se compone de una serie de alas individuales (también llamadas aletas). Esta construcción da como resultado la creación de vacíos abiertos que están diseñados para permitir que el material suelto se caiga de la superficie de contacto. También conocidas como poleas autolimpiantes, las poleas de ala se utilizan principalmente en el extremo posterior de los sistemas de manejo a granel donde los materiales sueltos tienden a residir en la parte inferior de la banda transportadora, causando daños a uno o ambos componentes. La construcción robusta del ala generalmente incorpora refuerzos de soporte y, a veces, anillos de soporte externos, los cuales actúan como refuerzos para los miembros del ala bajo cargas más pesadas.
Poleas de estilo espiral: una superficie de contacto de tira de metal se fija en un patrón en espiral alrededor de la circunferencia de un tambor o polea de ala para lograr un contacto continuo con la banda transportadora y mejorar la eliminación de material. Las poleas de estilo espiral se usan principalmente en sistemas de manejo a granel donde la acumulación de material y el contacto continuo con la banda transportadora son preocupaciones operativas.
Poleas de ala en ángulo: los miembros de ala están inclinados hacia los bordes de la polea para lograr un contacto continuo con la banda transportadora y mejorar la eliminación de material. Los diseños de ala en ángulo se usan principalmente en sistemas de manejo a granel donde la acumulación de material, la limpieza y el contacto continuo con la cinta transportadora son preocupaciones operativas. Para maximizar la eliminación de material, algunos diseños cuentan con puertos de limpieza para mejorar este efecto.
Además de la selección de un estilo de polea, se deben evaluar y seleccionar los espesores de los componentes para cumplir con las demandas de la aplicación. A continuación se muestran algunos componentes que requieren consideración de espesor:
En muchas aplicaciones, si un eje se ha dimensionado correctamente para una aplicación, el cálculo del espesor de pared apropiado no requiere una consideración adicional. Debido a su papel fundamental en el rendimiento de la polea, el diámetro del eje determinará en gran medida la capacidad de carga de la polea y el grosor de la pared juega un papel secundario. En estos casos, será suficiente el uso de tubería de pared delgada en la construcción del cilindro. En cualquier caso, el espesor de la pared debe dimensionarse de modo que la carga nominal del eje no cause una tensión en la pared de más de 10 000 psi. (VER APÉNDICE A)
Los siguientes ejemplos de casos requieren una evaluación y una consideración especial del espesor de la pared:
Ejes cortos: en los casos en que se selecciona un eje corto como el tipo de cubo deseado, el grosor de la pared requiere una consideración especial. Con un diseño de eje corto, la pared de la polea es responsable de acomodar la carga que normalmente soportaría el eje en un diseño de eje pasante.
Modificaciones de la superficie: las poleas que requieren la modificación de la superficie de contacto para lograr el perfil deseado (ranura en V, etc.), la tolerancia, el acabado de la superficie o el descentramiento también pueden necesitar una evaluación del grosor de la pared de la polea para adaptarse a las modificaciones deseadas.
Carga de impacto: las aplicaciones en las que el sistema transportador experimentará cargas de impacto requieren una consideración especial del grosor de pared de la polea adecuado. En estos casos, la pared de la polea estará sujeta a cargas no uniformes que pueden afectar la integridad de la pared de la polea.
Materiales sueltos: Las aplicaciones de manipulación a granel sujetas a un mayor riesgo de contacto de los materiales sueltos transportados con la pared de la polea requieren la consideración del espesor de pared adecuado. La presencia de material entre la polea y la cinta transportadora provoca una mayor fricción y/o carga puntual entre las dos superficies, lo que provoca un mayor desgaste de la polea o una falla catastrófica. Si la pared no tiene el tamaño adecuado para el tamaño del material, este contacto puede provocar el colapso de la pared de la polea y una falla catastrófica.
Los discos se utilizan para dos propósitos principales en la construcción de poleas transportadoras; en el extremo de la polea como discos finales y dentro de la polea como discos centrales. Los fabricantes de poleas dimensionan los discos para cumplir con los requisitos de otros componentes, como el diámetro del eje, el tipo de cubo y el grosor de la pared.
Discos finales: si el eje tiene el tamaño adecuado para las cargas de la aplicación, el grosor del disco final no juega un papel importante en la falla prematura. Sin embargo, la elección de un disco final más grueso puede agregar un factor de seguridad adicional al diseño de una polea transportadora hasta cierto punto. Sin embargo, dimensionar un disco final demasiado grueso podría evitar que el eje se flexione a través del disco, lo que provocaría la rotura del eje.
Discos centrales: en la mayoría de los casos, los discos centrales se utilizan en la fabricación de poleas transportadoras estilo tambor con cilindros laminados como un medio para crear un centro común para fabricar la pared alrededor. Los discos centrales contribuyen a la rigidez de la parte cilíndrica de la polea, pero no deben seleccionarse como el método adecuado para lograr una mayor capacidad de carga. En las poleas de diámetro pequeño, los discos centrales se sueldan a través de orificios maquinados en la pared de la polea transportadora. Este proceso crea concentraciones de tensión que afectan la integridad de la pared, lo que puede verse como una desventaja de diseño. El método adecuado para aumentar la capacidad de carga de una polea transportadora es dimensionar correctamente el diámetro del eje y el grosor de la pared para las cargas de la aplicación.
Aunque es posible seleccionar espesores de componentes personalizados para una aplicación individual, los estándares de configuración a menudo están disponibles para ayudar a simplificar el proceso de selección. Estas opciones de configuración pueden estar prediseñadas para la intención de la aplicación, pero requieren revisión para el cumplimiento de las demandas de la aplicación. Dado que no existe un estándar de la industria para el grosor de los componentes, los nombres y las especificaciones variarán entre los fabricantes. Los términos comunes incluyen Heavy Duty, Mine Duty, Quarry Duty, Mill Duty, Extreme Duty y varios diseños de ingeniería.
